钢管产品制作流程中的工艺要求

钢管产品制作流程中的工艺要求

(一)钢管杆制作流程中需遵循的工艺规定(针对目前存在的问题制订):

1、下料:

1.1放样和号料:

根据钢管放样展开图的实际尺寸确定钢管拼接的方式,用最少的拼接方式进行放样。

放样和号料应根据工艺要求预留焊接收缩量

及加工余量。对钢管塔的斜交钢管端部, 应分别对内、外壁按坡口要求放样和号料。

折弯板:

⑴全部使用火焰切割机下料,当火焰切割机出现故障不能工作时,用半自动气割小车下料,使用半自动气割小车下料时,首先要保证道轨的直线度,当道轨的直线度达不到质量要求时,首先要将道轨进行调直,达到质量要求后方能进行下料。

⑵为便于合缝、打底焊的焊缝不高于板面,折弯板下料时,应对板边进行打坡口,-6、-8打坡口角度为12°,-10、-12打坡口10°,-14、-16板打坡口8°,-16以上的板不打坡口。待工艺成熟后,由技术科直接在折弯板工艺卡上注明打坡口度数。

⑶下料人员负责下料完成后氧化铁的清理工作,此工作可在折弯板折弯完毕回厂后再清理。

⑷材料标识的移植:每张板下完料后,操作工应在产生的余料上将该材料的材质、厚度进行标识,以便以后使用不混淆材质。 2. 放样、号料和切割

2.1样板的尺寸及样板上任意两孔的孔距允许的偏差不应超过±0.5mm ;孔中心偏差不允许超过±0.5mm 。 2.2放样时,应在合理的部位开设镀锌通气孔;焊接时,若形成大于200mm ×200mm 的密闭腔,应开设镀锌通气孔。开设镀锌通气孔应征得设计单位同意。 2.3零件直接号料时, 长度和宽度的偏差应不大于1.0mm ;孔的位置允许偏差同6.1.2。

2.4弯曲零件的孔眼划线,应在零件弯曲加工完成,经检查合格后进行。

2.5切割前, 应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净,切割后的断面上不得有裂纹和大于1.0mm 的缺棱,并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。气割、等离子切割质量应分别满足JB/T10045.3、JB/T10045.4Ⅰ级切割面质量要求,切割的允许偏差应符合表1规定。

表1切割的允许偏差

单位:mm

2.6钢板、圆钢的切割面或剪切面的倾斜应符合表2的规定。

表2钢板切割的端面倾斜

允许偏差 单位:mm

2.7钢管下料端面倾斜允许偏差应符合表3规定。

表3钢管下料端面倾斜允

许偏差 单位:mm

2.8切割下料时,宜优先采用等离子切割,切割相贯线应采用数控相贯切割机。 2.9允许剪切的最大厚度见表4。

表4 允许剪切、冲孔最大厚度

2.10对插板或U 型板连接的钢管,优先采用专业开槽机,也可采用在钢管上钻孔定位、开槽的方法。 2.11 U 型板的弯曲应采用热弯工艺,热弯温度控制在800-950℃,然后自然冷却。

3矫正、制孔

3.1钢管塔主柱、横担主材不得冷矫正,其他构件弯曲度小于10°时,可以进行冷矫正。当环境温度低于0℃时,Q420及以上等级的材料不得进行冷矫正;当环境温度低于-12℃时,所有材料不得进行冷矫正。 3.2进行加热矫正时, 加热温度不应超过900℃,热矫正后应自然冷却。

3.3矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤, 表面划痕深度不宜大于0.5mm 。

3.4制孔可采用冲孔和钻孔的方式,不同材质允许冲孔的最大厚度见表4。

3.5制孔表面不得有明显的凹面缺陷,大于0.3mm 的毛刺应清除,制孔的允许偏差应满足表5的规定。 3.6热浸镀锌后的热矫正不得破坏镀锌层。

表5 制孔的允许偏差

单位: mm

续表5

4装配

4.1钢管构件的组装应在工作台上进行, 并由胎板控制构件的精确度。

4.2胎板必须有足够的强度,其精确度应使组装后的构件, 经焊接后的变形控制在允许范围内, 构件装配允许偏差应符合表6的规定。 5 焊接 5.1 基本规定

5.1.1制造单位焊接施工前应按照JGJ81相关要求进行焊接工艺评定,并编制焊接工艺规程。

5.1.2 焊工必须经过专门的基本理论和操作技能培训,考试合格并取得电网钢管结构焊工合格证书。 5.1.3无损检测人员(包括从事射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测的人员)应取得国家或行业的无损检测资格。进行薄壁管对接环焊缝超声波检测的人员,还应取得专项作业资格证书。

5.1.4焊接材料的使用、管理按照JB/T 3223执行。

表6 构件装配允许偏差

续表6


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