冲压模具制造检验技术要求

模具制造、检验技术要求

江淮福臻车体装备有限公司

2005年5月12日

甲方:安徽江淮福臻车体装备有限公司

乙方:

安徽江淮福臻车体装备有限公司(以下简称甲方)委托 (以下简称乙方)制造加工 瑞风Ⅱ 项目中 1 个冲压件 3 套模具,为保证设计质量,经双方认真协商达成以下协议。

一、 所制造模具资料

注: 模具详细资料见工程图(DL)

二、 双方承担的工作和责任

1) 甲方负责提供完整、清晰的工艺方案图、模具图、拉延模工艺数模及产品数模;产

品更改时提供书面通知,明确更改内容。

2) 乙方严格按甲方提供的模具图纸、工艺数模及产品数模进行制造,如乙方在模具制

造过程中对甲方提供的图纸或数模存有疑问,应及时与甲方技术人员取得联系,由甲方技术人员负责解疑;如有更改,则必须由甲方技术人员更改签字后方能执行,乙方无权对图纸进行任何更改。

3) 甲方负责按图纸设计尺寸提供试模板料40张。

4) 甲方负责模具完成后各项指标的检验,确认模具的最终状态。

5) 乙方必须在合同签订一周内拟定每套模具的制造、拼装、调试等工序的时间进度节

点及关键内容,待甲方确认后,甲方按乙方提交的进度节点验收相关进度及内容。 6) 乙方负责所制造模具的调试工作,且在模具交付时每套模具带3件合格工序件;乙

方负责提供每套模具的调试技术参数。

7) 乙方制造好的模具其质量指标达不到硬度、精度、粗糙度等要求,并影响制件质量

和模具寿命时,乙方应给予正常维修,如果模具制造出现较大质量问题,甲方有权扣质量违约金等形式补偿给甲方造成的损失。

三 、模具制造及验收标准

一) 成型类冲压模验收标准

1、 主要检查验收项目和适用范围

1. 1 本标准对塑变类冲压模的凸模、凹模、退压料及定位、导向机构、外观及安装尺寸的装配检查项目及技术要求。以及对制件、凸模与凹模、定位和压料、安装与外观的调整检查项目及技术作出规定。

1. 2 本标准适用于本公司、外协厂制造塑变类冲压模,也适用于境外制造的塑变类冲压模。

1. 3 本标准规定的各项技术要求与甲乙双方认可的图纸及技术协议执行。

1. 4 本标准中使用的表面粗糙度按Ⅰ系列执行。

2、 装配检查项目及技术要求

2. 1 凸模

2. 1. 1形状与尺寸应符合图纸要求或符合提供样件的要求。棱线、搭线应没有凹凸、扭曲。R滑顺、没有凹凸及角。

2. 1. 2凸模与凹模的研合率,主要部位80%以上,次要部位70%以上。

2. 1. 3 因特殊要求,铸件易磨损部位(或焊接刀口),以合金钢焊条填补,堆焊部位的宽、深都应在10×10毫米以上。或镶合金钢块。

2. 1. 4 工作表面粗糙度,主要部位0.4√。次要部位于0.8√。

2. 1. 5 镶块接合面间隙小于0.1毫米。

2. 1. 6 镶块与窝座(或挡块)及键的配合应无间隙。

2. 1. 7 材料与淬火硬度应符合图纸及技术协议要求。一般使用合金铸铁(如MCr铸铁、翻边ICD5等),火焰淬火硬度为HRC50以上。A级模具硬度为HRC53±2°以上。

2. 2凹模

2. 2. 1 形状和尺寸应符合图纸要求或提供样件要求。棱线、搭线没有凹凸、扭曲。R滑顺、没有凹凸及角。

2. 2. 2 工作表面粗糙度,主要部位不低于0.8√,次要部位1.6√,凹模口圆角不低于0.4。

2. 2. 3 因特殊要求,铸件易损部位(或焊接刀口),以合金钢焊条填补,堆焊部位宽,深都应在10×10毫米以上。或镶合金钢块。

2. 2. 4 与凸模间隙,直线和角度部位应符合料厚,(曲线部位适当减小),压弯成形单间隙为1t(料厚)+0.03~0.05t(可调整)。

2. 2. 5 镶块接合面间隙小于0.1毫米。

2. 2. 6 镶块与窝座(挡块)及键的配合应无间隙。

2. 2. 7 材料与淬火硬度符合图纸和技术协议,一般使用合金铸铁(如MCr铸铁、铸钢ICD5等),火焰淬火硬度为HRC50以上。A级模具淬火硬度为HRC53±2°以上。

2. 3 退、压料及定位

2. 3. 1 退、压料板表面粗糙度:主要部位及大平面为1.6√。

2. 3. 2 退、压料板与凸模间隙在0.05~0.2毫米之间(可调整)

2. 3. 3 压料板与型面(凸凹模)研合率为70%以上。

2. 3. 4 退、压料的顶出量与凸凹模的上表面为准,退料板允许高出表面1毫米左右。上压料板表面高出25—30。

2. 3. 5 退、压料板用弹簧应统一标准,直径和长度±0.5允差同一规格,弹簧其簧压一致。

2. 3. 6 弹簧窝座的深度应等深,误差小于±0.2毫米。

2. 3. 7 装配后被压缩量要大于拉深尺寸。

2. 3. 8 采用正拉延结构的模具,其下压料板应安装限位螺栓。

2. 3. 9 退、压料板限位螺钉或限位衬套应安全可靠,螺钉或衬套高度尺寸应一致,误差为h8。压料板限位螺钉的前后操作面应有防护挡板,板厚1.5毫米以上,并涂标志漆。

2. 3. 10 定位销、块、板设置合理、牢靠、对工件的放取应无阻碍,无划伤现象。销的拔出力为15~20公斤以上。

2. 4 导向机构

2. 4. 1各导板(包括平面导板)、滑块、斜楔面板应采用耐磨(含油)板,其倒角为

R10,且圆滑过渡,与窝座,固定应无间隙。

2. 4. 2 各导板与滑块工作表面粗糙度为0.4√,(包括斜楔面),极限时,两滑面接触不少于30毫米。

2. 4. 3 导板与滑块火之间的研合率为85%以上,垂直度在0.03~0.05,压料板的导板间隙为0.05~0.2毫米。

2. 4. 4 斜楔面、凸轮面的研合率应在85%以上,强制退回机构应安全可靠,表面硬度应在HRC55以上。

2. 4. 5 导柱导套规格应标准化、系列化、大型模具导柱导套直径优先。

选用Φ50、Φ60、Φ80、Φ100,小型模具导柱导套直径也应优化,导柱导套应设置合理可靠及防错装。

2. 4. 6 导柱导套的配合间隙应为H5/H6,或H6/H7,工作表面粗糙度为0.4√,导柱应更高一级为0.2√,研合后周边应有均匀斑点。

2. 4. 7 导柱压入底板后垂直度为0.02/1000,导柱压入量应是1.5倍以上导柱直径。

2. 5 外观及安装尺寸

2. 5. 1 铸件表面清砂干净,去除毛刺及浇口,不允有裂纹及砂眼气孔。

2. 5. 2 上下模及其它铸件应有足够的强度。中小模具的加强筋应在25~30毫米,底部模板厚应在50毫米以上。大型模具的加强筋应在35~40以上,底部模板厚应在60毫米以上。特大型模具的加强筋应在45~50毫米以上,底部模板厚应在70毫米以上。铸件应人工时效,消除应力,随模提供试棒及数据。

2. 5. 3 上下模板、压料板周边应倒角或倒R。

2. 5. 4 模具闭合高度要满足机床条件,在同一机床使用的模具,封闭高度尽可能统一,同时使用多付模具,其封闭高度一致,首先满足成形模的要求。

2. 5. 5 装配后模具,上下平面平行度一般不大于0.06/300,双动拉延模上,下平面平行度不大于0.20~0.25/300。

2. 5. 6 拉延、成形模内腔应有样件并涂油,其他滑动面应涂黄油或防锈油。

2. 5. 7 安装孔,安装槽,推杆孔其中心距允差为±0.5毫米,模具有快速安装定位结构。

2. 5. 8 模柄规格应满足工艺设备的条件,并与压力中心基本保持一致(包括与设备工作中心基本保持一致)。

2. 5. 9 模柄装配后与上底板的上表面垂直度在0.01/100以内,模柄安装可靠,无松动,无转动现象。

2. 5. 10 托杆,推杆要等长,长度误差不大于±0.1,直径误差不大于±0.2,标记要清晰。

2. 5. 11 起重棒、孔要设置合理,起吊方便、可靠、另件重量超过25公斤应设置起吊螺孔。

2. 5. 12 模具应有支承块及限位块,并必需等高,限位块偏差为0.05,颜色分别为红色及黄色。

2. 5. 13 模具安装中心,前后左右应打印标记,模具操作面应有“F”标记。

2. 5. 14 上模板正面或侧面应有标记牌,内容为模具名称、图号、工序号、重量、制造单位及日期,小型模具在适当位置固定。标记牌固定要可靠。上下模板上应铸出产品图号、工序号。

2. 5. 15 模具表面涂防锈漆的颜色按技术协议执行,起吊棒为黄色。

2. 5. 16 模具包装应按技术协议执行。外地协作模具包装应有固定木条、定位螺钉等。稳定可靠,防止窜动磕碰,并有防腐蚀,防锈,防漏水措施。包装箱应有足够强度,起吊方便。

3. 调整项目及技术要求。

3.1 制件

3.1.1 制件形状与尺寸应符合检具要求或图纸及装配要求。

3.1.2 制件应无明显毛刺(允许有小于0.2毫米高的毛刺)及拉痕。不允许有划伤、皱纹、裂纹等现象。

3.1.3 应提供相关工序的工艺参数及质量点的检验书。

3.1.4 废料流动应安全可靠,取出料方便。废料刀设置合理,废料最长为450毫米。

3.1.5 工件不易取出的模具必须增加顶料装置。特大型件的放取应有滚轮等装置。外表件还需装防碰、防划伤结构。

3.2 凸模与凹模

3.2.1 调整各部位配合间隙要合适。

3.2.2 调整后的工作表面粗糙度应符合规定要求。

3.2.3 调整后的凸凹模硬度应符合规定要求。

3.2.4 各工作表面及R部位应抛光。

3.3 定位与退料

3.3.1 定位要稳定、可靠、准确。

3.3.2 退压料要灵活,力量可靠、放取工件方便。

3.3.3 导板及滑动机构工作要平稳,斜楔、凸轮强制退回机构工作平稳可靠。

3.3.4 导板与滑块的工作表面接触良好,间隙合理,但应防止压料板被上模带上。

3.4 安装与外观

3.4.1 联合安装时,各模具的闭合高度要保持一致。

3.4.2 模具各部位按规定的颜色涂漆。

3.4.3 标牌内容正确、大小合适、字迹

二)冲裁类冲压模验收标准

1. 主要检查项目和使用范围

1.1 本标准对冲裁类冲压模的凸模、凹模、退压料及定位、导向机构、外观及安装

尺寸的装配检查项目及技术要求,以及对制件、凸模与凹模具、定位和退料、安装与外观的调整检查项目及技术要求作出规定。

1.2 本标准适用于本公司制造与外协制造的冲裁类冲压模,也适用于境外制造

的冲裁类冲压模。

1.3 本标准规定的各项技术要求与甲乙双方共同认可的图纸及技术要求如有矛盾之

处,可按图纸及技术协议执行。

1.4 本标准使用的表面粗糙度按I系列执行。

装配检查项目及技术要求

2.1 凸模

2.1.1 刀口几何形状与尺寸及精度应符合图纸要求或提供样件的要求。

2.1.2 因特殊要求,铸件焊接刀口,以合金钢焊条填补,堆焊部位宽,深都应在10×10毫米以上。或镶合金钢块。

2.1.3 刀口无裂痕,崩刀现象。

2.1.4 刀口垂直度应不大于0.01毫米,不允许有倒锥。

2.1.5 刀口表面粗糙度,主要部位0.8√,次要部位1.6√。

2.1.6 刀口镶块接合面缝隙,料厚0.8以上者不大于0.15毫米,料厚小于0.8毫米者应小于0.05毫米。

2.1.7 多孔冲及异型面冲裁,其凸模的位置,相对高度应准确可靠,应保证刀口的切入量基本一致,使切口顺利完成。

2.1.8 凹模材料为合金钢,如ICD5、M-190、SKD11等,淬火硬度为HRC56~62。

2.1.9 销孔的表面粗糙度为3.2√,精度为H7。

2.2 凹模

2.2.1 刀口几何形状与尺寸及精度应符合图纸要求或提供样件要求。

2.2.2 应特殊要求,铸件上焊接刀口,以合金钢焊条填补,堆焊部位宽、深都应在10×10毫米以上。或镶合金钢块(套)。

2.2.3 刀口应无裂纹,崩刀现象。

2.2.4 刀口表面粗糙度:主要部位0.8√,次要部位1.6√。

2.2.5 刀口垂直度应不大于0.01毫米,不允许有倒锥。

2.2.6 刀口镶块接合面间隙,料厚0.8毫米以上者不大于0.15毫米,料厚小于0.8毫米者不大于0.05毫米。

2.2.7 镶块与窝座,挡块及键的配合应无间隙。

2.2.8 销孔表面粗糙度为3.2√,精度为H7。

2.2.9 内刀口高度应以留料3片为准,但内刀口高度不小于8毫米。

2.2.10 料材应用合金钢,如ICD5、M-190、SKD11等,淬火硬度为HRC56-62。

2.3 导向机构

2.3.1 各导板、斜楔面板、滑块应采用含油耐磨板,倒角为R10且圆滑过渡。

2.3.2 反侧、导板、滑块与窝座固定应无间隙,安全可靠。强制退回机构应可靠。表面硬度为HRC55以上。

2.3.3 各导板与滑块工作表面粗糙度为0.4√(包括斜楔面),两滑面接触不少于30毫米。

2.3.4 导板与滑块及此斜楔面,凸轮面的研合率应在85%以上。

2.3.5 上下滑板的垂直度为0.02/100以内,两者间隙在0.03-0.05,压料板的导板间隙为0.005-0.2。

2.3.6 导柱导套规格应标准化,系列化,大型模具导柱导套直径优先选用φ50,φ60,

φ80,φ100。小型模具导柱导套也应优选,导柱导套设置合理,可靠并防错装。

2.3.7 导柱导套的配合间隙为h5/H6或h6/H7,工作表面粗糙度为0.4√(导柱应为0.2√),研合后周边应有均匀斑点。

2.3.8 导柱压入底板后,垂直度为0.02/1000,导柱压入量应是1.5倍以上导柱直径。

2.4 退压料机构及定位

2.4.1 退压料表面粗糙度,主要部位及大面为1.6√。

2.4.2 退压料板与凸凹模间隙应在0.05-0.2(可调整)。

2.4.3 以产品形状定位的板类定位面与压料板研合率在70%以上。

2.4.4 退压板顶出后要高于凸凹模,但一般不能超出料厚,料厚0.5毫米以下时要与凸凹模平齐。

2.4.5 退压料板所用弹簧应统一标准,同一规格其璜压应一致。弹簧窝座深度一致,误差小于±0.02毫米。

2.4.6 复合模要保证弹簧压缩量大于拉深或成形的尺寸。

2.4.7 退压板限位螺钉,限位衬套应可靠,螺钉或衬套高度尺寸一致,误差为h8,上压料板的外侧应装侧保险销。

2.4.8 废料刀设置合理、安全、可靠。

2.4.9 定位销、块、板应定位准确、可靠、合理、放取方便,且不划伤工件,销的拔出力在15-20公斤以上。

2.4.10 出料孔位置与角度要合理,漏料顺畅。

2.5 外观与安装尺寸

2.5.1 铸件内外表精砂干净,去除浇口及毛刺,不允许有裂纹及砂眼,气孔。

2.5.2 上下模板及其他铸件应有足够的强度。中小型模具的加强筋应在25-30毫米以上,底部模板厚应在50毫米以上。大型模具的加强筋应在35-40毫米以上,底部模板厚应在60毫米以上。特大型模具的加强筋应在45-50毫米以上,底部模板厚应在70毫米以上。应人工时效,消除应力,随模提供试棒及有关数据。

2.5.3 上下模板,退压料板周边应倒角或倒R。

2.5.4 模具闭合高度要满足机床条件,在同一机床使用的模具封闭高度应尽可能统一。

2.5.5 装配后模具上下平面平行度一般为300毫米内不大于0.06毫米。

2.5.6 安装孔,安装槽,托杆孔其中心距允许为0.5毫米,模具应有快速定位机构。

2.5.7 模柄规格应满足工艺设备条件,并与压力中心基本保持一致,包括与设备工作中心基本操持一致。

2.5.8 模柄装配后,与上底板的上表面垂直度在±0.01/100以内,模柄安全可靠,无松动,转动现象。

2.5.9 托杆,推杆要等长,长度误差不大于±0.1,直径误差不大于±0.2,标记要清晰。

2.5.10 起重棒,孔要设置合理,起吊方便、可靠、零件重量超过25公斤,应设置起重螺钉。

2.5.11 模具应有支承块和限位块,颜色分别为红色和黄色。

2.5.12 模具安装中心,前后左右在下模板侧边打印标记,并配有定位棒。

2.5.13 上模板正面或侧面(小模具在适当位置)应有标记牌,内容有:模具名称、图号、工序号、重量、制造单位及日期等。

2.5.14 模具的外表面应涂防锈漆,其颜色按技术协议执行,起吊棒颜色为黄色。

2.5.15 模具的外包装应按技术协议执行,外地协作模具包装应有固定木条,定位螺钉,使模具稳定可靠,防止窜动,磕碰,并有防腐,防锈,防漏水措施,包装箱应足够强度,起吊运输方便。

调整检查项目及技术要求

3.1 制件

3.1.1 制件形状与尺寸应符合检具要求,或图纸及装配要求。

3.1.2 制件应无明显毛刺(允许有小于0.2毫米高的毛刺,A级模具所冲工件允许有小于0.1毫米高的毛刺)及拉痕,不允许有卷边,划伤,裂纹,皱纹等现象。

3.1.3 应提供相关工序的工艺参数,质量点的检验书。

3.1.4 废料流动应安全、可靠、方便,废料刀设置合理,废料最长为450毫米。周边废料应落在模外,冲孔的废料应引导落在模外或废料盒内。

3.1.5 工件不易取出的模具必须增加顶料装置,特大型件的放取应有滚轮等装置,外表件还须有防碰、防划伤结构。

3.2 凸模与凹模

3.2.1 调整后各部位配合间隙要合适。

3.2.2 调整后工件表面粗糙度应符合规定要求。

江淮福臻车体装备有限公司

3.2.3 调整后各部位刃口高度,垂直度应符合规定要求。 3.2.4 调整后凸凹模硬度应符合规定要求。

3.2.5 调整后,落料类应调整凸模,冲孔类应调整凹模。

3.3 定位与退料

3.3.1 定位要准确、稳定、可靠。

3.3.2 退压料要灵活、力量可靠,放取工件方便。

3.3.3 导板及滑动机构工作平稳可靠、灵活,斜楔、凸轮、强制退回机构工作平稳可靠。

3.3.4 废料顺利通过废料孔或不飞溅。

3.3.5 导板与滑块的工作表面接触良好,但间隙要合适。

3.4 安装与外观

3.4.1 联合安装时,各模具的闭合高度要保持一致。 3.4.2 模柄与安装槽、孔装夹要合适。 3.4.3 模具各部位按规定颜色涂漆。

3.4.4 标牌内容正确,大小合适,字迹清晰。

安徽江淮福臻车体装备有限公司

四、其余未尽事宜,可由甲、乙双方协商解决。如与本协议发生冲突,优先按本协议执行。 五、本协议一式二份,经双方代表签字盖章后生效,与经济合同具有同等效力。

甲方:安徽江淮福臻车体装备有限公司

签字:

第 38 页 共 38 页

乙方: 签字:


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